Die Beplankung für den Rumpf wurde nochmals gebeizt und muss vor dem aufbringen erst trocknen.
Also die Wartezeit genutzt um ein Haltebrett für das Servo der Schleppkupplung zu erstellenUnd Servobrett an Position geleimt…
Das Servo und die Anlenkung sind zum Einbau vorbereitet, Der wird erst nach dem Erstflug endgültig erfolgen.
Ach ja – der Servohebel wird noch gegen einen aus Alu getaucht – und auch verschraubt

Für den genauen Zuschnitt wurden Schneideschablonen erstellt. Geschnitten wird dann mit einem Rollschneider. Nein – kein Pizzaschneider, aber ähnlich 🙂

Für den Schalter mit integriertem Sannungsregler und Überwachung ist im vorderen Cockpit ein Ausschnitt geschaffen worden.

Leider habe ich noch kein gutes Foto für das Instrumentenbrett gefunden das einfach ausgedruckt werden könnte. Als mal selber eins erstellt.

Der Cockpitbereich wir vor dem beplanken noch mit einem Hauch brauner Farbe versehen und Wetterfest gemacht.

Das erste Teil der Beplankung wurde mit dem Rollschneider zugeschnitten und mit den Ausschnitten versehen
und mit Weißleim aufgeleimt

und alles passt!

Mit einem kleinen Fräser wurden die Panel-Lines in die Motorhaube gearbeitet.
Und zum Test der Wirkung gleich mal etwas Silberfarbe aufgesprüht.
Jetzt fehlen nur noch die Panel-Lines auf der anderen Seite sowie die Nieten und Scharniere.

Eine Seite der Motorhaube wurde etwas aufgehübscht. Dazu mit einem Fräser kleine Dellen in die Haube fabriziert.
In die Dellen dann Weißleim aus einer Spritze mit einer Kanüle aufgebracht. Die Nieten sind fertig.
Aus einem alten Bowdenzug eine Atrappe für das Scharnier gemacht. Dazu einfach einige Stücke abgeschnitten, auf den Draht wieder aufgefädelt und schließplich an die Haube geklebt.

Weiter geht es mit der seitlichen Beplankung des Rumpfes. Wieder vier weitere Teile angebracht.

Die Stoßstellen der Beplankung werden nicht einfach Arsch-auf-Arsch geklebt. Die Kanten der Beplankung wieden schräg angeschliffen auf ca. 60 Grad (in Flugrichtung). Also überlappen die Beplankungsteile etwas. Das hält sehr gut. Zusätzlich kommen die Stoßstellen bei den Seitenteilen auf den Spanten zu liegen.

Die Beplankung wurde auf Maß ausgeschnitten, etwas gewässert und dann mit Bügeleisen Dampf gemacht um sie in Form zu bringen.
Etwas trocknen sowie mit der üblichen Weißleim Methode verleimt.
Damit die Nahtstelle zwischen Rücken und Seiten Beplankung genug Leim bekommt wurden kleine, leicht angeschrägte Balsaleisten auf die Stringer geleimt.
Die Nahtstelle sieht sauber aus und muss kaum bearbeitet werden.

Nach der erprobten Methode wird der Cockpit Bereich erst beplankt und dann wie bereits vorher angezeichnet ausgesägt/ gefräst.
Sobald die Naht getrocknet ist wird noch die Kante etwas mit einer kleinen Feile gebrochen.

in der Zwischenzeit ist der Rumpf komplett beplankt.
Bevor das Alublech im vorderen Bereich aufgebracht wird wurde eine Kleberprobe für Alu auf Birkensperrholz gemacht.
Scheint das der einfache “Kraftkleber” dazu am besten geeignet ist.
Solange das noch trocknet schon mal die Schablonen für den Deckel des Gepäckraum und die Scheibenhalterung mittels Kollege Rechner erstellt.

Da keine richtig ausagekräftigen Fotos oder Zeichnungen für die Maße der Blechbeplankung vorliegen wuden erstmal auf Papier freihand gezeichnet bis es “ansprechend” aussieht.

Der erste Zuschnitt aus 0,1mm Alu wirkte zu Druckempfindlich und wird verworfen. Also wurde 0,2mm gewählt.
Damit geht die Motorhaube gerade noch so drüber.
Und gleich auch den Deckel aus 0,3mm Alu für den Gepäckraum geschnitten und vorgebogen.

Aus 0,2mm Alu wird der vordere Rumpfbereich beplankt.
Der vordere Bereich muss frei beliben da die vorhandene Alu-Platte einfach nicht reichte.
Der “Kraftkleber” klebt zwar gut, stinkt dafür auch.
Jetzt mal überlegen wie das Alu matt zu bekommen ist.

Die Gepäckklappe aus Alu braucht auch einige Nieten. Da hier die Weißleim Nieten-Imitate nicht schön aussehen hab ich mich mal bei den Eisenbahner umgesehen und Alunieten in 1mm gefunden.
Dann schnell die “alten” Nieten aus Weißleim abgeschliffen, kleine Löcher gebohrt und die Nieten eingeklebt:
Die Nieten aus Alu anzubringen war sogar schneller als die Weißleim Nieten.

Damit die warme Luft besser aus dem Motorraum raus kann wird eine Holzleiste geschnitzt.
Durch diese “Gurney-Flap” wird die warme Luft besser aus dem Rumpf “gesaugt”.  Unter der Leiste ist dann zwischen Motorhaube und Rumpf noch ca. 10mm Luft.
Die Öffung für den Auspuff wird vielleicht noch verkleinert, aber erst wenn der Motor im Flug getestet wurde und die Temperaturen im “grünen” Bereich liegen. Thermische Motorprobleme brauche ich nicht. Funktion geht vor Schönheit.

Die erste Deckschicht wurde mit 600er Schleifpapier ab/angeschliffen. Da der unverdünnte Lack sehr zähflüssig ist wird das Lackbild bei der Benutzung eines Pinsel nicht so gut. Also wurde die zweite Deckschicht mittels Rolle aufgetragen.
Vor der letzten Deckschicht wird noch etwas dekoriert.

Das Firmenlogo im vorderen Rumpfbereich Die Prüfangaben
Der Plan war die Kennung mit Airbrush aufzutragen. Dazu wurde per Laserdrucker eine Spritzschablone aus Klebefolie erstelt. Dabei stellte ich fest das der Drucker absolut deckend druckt und die Farbe sehr gut auf der Folie hält und diese auch noch sehr dünn ist.
Also werden einfach die ausgeschnittenen Buchstaben aus der Spritzschablone als Kennung benutzt.
Die Lackierung des Hocheitszeichen am Seitenruder ist etwas verlaufen. Die rote Farbe hatte eine sehr wässrige Konsitenz. Das kann mit der zweiten Schicht aber noch “ausgebügelt” werden.
Und dann noch ein Typenschild. Hier wurde erst auf Transparentfolie gedruckt und diese dann mit silberfarbenen Klebefolie hinterklebt.

Das Hoheitszeichen am Seitenleitwerk ist korrigiert. Die Beschriftungen sowie Höhen- und Seitenruder wurden einmal mit unverdünnten Bootslack lackiert. Die Motorhaube wurde mit klarem Mattlack aus der Dose gespritzt. Immer in sehr dünnen Schichten damit der Silberlack nicht reagiert und runzeln kann. Nachdem alles gut durchgetrocknet ist kann es weiter gehen.

Erstmal den Deckel mit Scharnieren, Nieten und Vertärkungen versehen
Mit der Minisäge und Fräse den schönen Rumpf wieder malträtiert und einen Ausschnitt für den Gepäckraum erstellDanach wurden mit einem Messer Schlitze für die Scharniere geschnitten. Dabei werden sich die Scharniere genau seitlich an dem oberen Stringer abstützen können.
Aus einem alten Motor zwei Magnete entwendet. Dazu kommt ein Griff aus 2mm Stahldraht und eine Halteklotz für den Magnet im Rumpf geschnitzt
EIn Magnet mit Halterung in den Rumpf geklebt
Und ein Gegenmagnet in den Deckel
Und schließlich den Deckel mit den Scharnieren in den Rumpf geklebt. Fertig.

Aus 0,9 mm PET von der Rolle  werden mit der Schere die Scheiben ausgeschnitten und gut entgratet.
Dann mit dem Fön angewärmt und in Form gebogen.
Die Co-Pilotin war aber der Meinung das die Scheibe in Rauch(blau?) besser wirke. Also wurden neue Scheiben geschnitten.Dazu noch aus 0,3 mm Alu eine Streifen für die Halterung. Hier wieder auf Transparent-Klebefolie mit Laserdrucker die Schablone erst gedruckt und dann ausgeschnitten
Der Alustreifen wird mit 2K-Kleber auf die Scheibe geklebt, Dann Bohrungen für die Nieten und die Nieten selbst einkleben.
Vor dem Ankleben der Scheiben auf den Rumpf wird erst der Ausschnitt für das Cockpit mit Kantenschutz versehen. Dazu erst vom schwarzen Pneumatikschlauch (Reste von der Focke!) mit Aceton die Beschriftung entfernt. Dann mit Messer längs aufgeschnitten. Durch den Schnitt wird Kraftklber “eingefüllt” und den Schlauch somit mit dem Rumpf verklebt.

Endlich können die Scheiben mit 2K-Kleber angebracht werden. Dazu von hinten eine dicke Raupe Kleber auf die Schiebe aufgebracht.
Alles was nicht verklebt werden soll wird dabei gut mit Folie abgedeckt. Natürlich wird der Rumpf und die Scheibe gut mittels Schleifpapier angeraut. Nachdem die Klebung trocken ist wird Der kleine Schlitz von vorne zwischen Scheibe und Rumpf mit durchsichtigem “Canopy-Glue” verschlossen.

Der Empfänger wird einfach mit Klettband befestigt und zur Dämpfung des Akku ein Stück dünnes Schaumgummi aufgeklebt
Und Alles an seinem Platz. Der Stecker für den Akku auch mit Klettband am Rumpf befestigt.
Die Empfangsantennen sind zwangsgeführt in Röhrchen an der Rumpfseite im Winkel von 90° angebracht,

Zwei Formteile aus Metall wurden etwas gekürzt und mit 2K-Kleber am Rumpf angebracht.
Leider fanden sich in meiner Restekiste nur noch zwei. So gehen diese an die Seitenruderanlenkungen.
Wenn ich ml wieder wekche finde werden auch noch die Rumpfausbrüche für Höhenruder- und Spronradanlenkung damit aufgehübscht.

Allen Anlenkungen im Rumpf für Höhenruder, Seitenruder, Spornrad, Choke und Gas sind fertig. Alle Schläuche verlegt und mit Klemmschellen gesichert. Empfänger und Akku positioniert sowie alle Steckverbindungen erstellt. Alle Schrauben sind gesichert.

Hier im vorderen Cockpit die Anlenkung für Choke, Tankleitung und Schalter für Empfangsstrom: Alles einfach zugänglich.
Damit ist der Rumpfbau komplett und zumindest dieser FLUGBEREIT.