Die Einzelteile sind vorbereitet
vor dem verleimen auf Pasgenauigkeit prüfen
und mit der Minisäge Platz geschafft am Einbauort
verleimen sowie den oberen Stringer etwas aufgedoppeln
und fertig

Die unteren Stringer werden zur Verstärkung mit Dreiecken verleimt.

Damit ist der Rohbau des Rumpfes fertig.
Bevor es an die Beplankung geht muss ich diese Arbeiten erst noch genauer durchdenken.

Aber erstmal gönne ich mir auf den Baufortschritt einen uisge-beatha 

Die Beplankung für den Rumpf wurde nochmals gebeizt und muss vor dem aufbringen erst trocknen.
Also die Wartezeit genutzt um ein Haltebrett für das Servo der Schleppkupplung zu erstellenUnd Servobrett an Position geleimt…
Das Servo und die Anlenkung sind zum Einbau vorbereitet, Der wird erst nach dem Erstflug endgültig erfolgen.
Ach ja – der Servohebel wird noch gegen einen aus Alu getaucht – und auch verschraubt

Für den genauen Zuschnitt wurden Schneideschablonen erstellt. Geschnitten wird dann mit einem Rollschneider. Nein – kein Pizzaschneider, aber ähnlich 🙂

Fast vergessen – das Seitenruder wurde irgendwann in den letzten Tagen mit Oratex bespannt.
Sieht schick aus.

Für den Schalter mit integriertem Sannungsregler und Überwachung ist im vorderen Cockpit ein Ausschnitt geschaffen worden.

Leider habe ich noch kein gutes Foto für das Instrumentenbrett gefunden das einfach ausgedruckt werden könnte. Als mal selber eins erstellt.

Der Cockpitbereich wir vor dem beplanken noch mit einem Hauch brauner Farbe versehen und Wetterfest gemacht.

Zunächst wollte ich Rubbelbuchstaben verwenden, doch der Vorrat aus meiner Elektronikerzeit reicht nicht mehr für die komplette Beschriftung.

Dann habe ich mal die Zeichenutensilien aus der Lehrzeit ausgekramt. DIe Tusche war nach über dreizig Jahren doch etwas eingetrocknet.
Aber etwas Wasser und schon konnte es los gehen. Zur Übung wurde mal auf ein Stück Beplankung geübt. Geht doch noch!
Da ja auch noch ein Logo benötigt wird wurde alles im Rechner gezeichnet und mit einem Laserdrucker auf Transparentfolie ausgedruckt.
Später kommt ja noch überall Bootslack drüber, also werde ich alles mit dieser Methode erstellen.

Hier schon mal die ersten Resultate.

Das erste Teil der Beplankung wurde mit dem Rollschneider zugeschnitten und mit den Ausschnitten versehen
und mit Weißleim aufgeleimt

und alles passt!

Mit einem kleinen Fräser wurden die Panel-Lines in die Motorhaube gearbeitet.
Und zum Test der Wirkung gleich mal etwas Silberfarbe aufgesprüht.
Jetzt fehlen nur noch die Panel-Lines auf der anderen Seite sowie die Nieten und Scharniere.

Eine Seite der Motorhaube wurde etwas aufgehübscht. Dazu mit einem Fräser kleine Dellen in die Haube fabriziert.
In die Dellen dann Weißleim aus einer Spritze mit einer Kanüle aufgebracht. Die Nieten sind fertig.
Aus einem alten Bowdenzug eine Atrappe für das Scharnier gemacht. Dazu einfach einige Stücke abgeschnitten, auf den Draht wieder aufgefädelt und schließplich an die Haube geklebt.

Weiter geht es mit der seitlichen Beplankung des Rumpfes. Wieder vier weitere Teile angebracht.

Die Stoßstellen der Beplankung werden nicht einfach Arsch-auf-Arsch geklebt. Die Kanten der Beplankung wieden schräg angeschliffen auf ca. 60 Grad (in Flugrichtung). Also überlappen die Beplankungsteile etwas. Das hält sehr gut. Zusätzlich kommen die Stoßstellen bei den Seitenteilen auf den Spanten zu liegen.

Die Beplankung wurde auf Maß ausgeschnitten, etwas gewässert und dann mit Bügeleisen Dampf gemacht um sie in Form zu bringen.
Etwas trocknen sowie mit der üblichen Weißleim Methode verleimt.
Damit die Nahtstelle zwischen Rücken und Seiten Beplankung genug Leim bekommt wurden kleine, leicht angeschrägte Balsaleisten auf die Stringer geleimt.
Die Nahtstelle sieht sauber aus und muss kaum bearbeitet werden.

Nach der erprobten Methode wird der Cockpit Bereich erst beplankt und dann wie bereits vorher angezeichnet ausgesägt/ gefräst.
Sobald die Naht getrocknet ist wird noch die Kante etwas mit einer kleinen Feile gebrochen.

in der Zwischenzeit ist der Rumpf komplett beplankt.
Bevor das Alublech im vorderen Bereich aufgebracht wird wurde eine Kleberprobe für Alu auf Birkensperrholz gemacht.
Scheint das der einfache “Kraftkleber” dazu am besten geeignet ist.
Solange das noch trocknet schon mal die Schablonen für den Deckel des Gepäckraum und die Scheibenhalterung mittels Kollege Rechner erstellt.

Da keine richtig ausagekräftigen Fotos oder Zeichnungen für die Maße der Blechbeplankung vorliegen wuden erstmal auf Papier freihand gezeichnet bis es “ansprechend” aussieht.

Der erste Zuschnitt aus 0,1mm Alu wirkte zu Druckempfindlich und wird verworfen. Also wurde 0,2mm gewählt.
Damit geht die Motorhaube gerade noch so drüber.
Und gleich auch den Deckel aus 0,3mm Alu für den Gepäckraum geschnitten und vorgebogen.

Aus 0,2mm Alu wird der vordere Rumpfbereich beplankt.
Der vordere Bereich muss frei beliben da die vorhandene Alu-Platte einfach nicht reichte.
Der “Kraftkleber” klebt zwar gut, stinkt dafür auch.
Jetzt mal überlegen wie das Alu matt zu bekommen ist.

Die Gepäckklappe aus Alu braucht auch einige Nieten. Da hier die Weißleim Nieten-Imitate nicht schön aussehen hab ich mich mal bei den Eisenbahner umgesehen und Alunieten in 1mm gefunden.
Dann schnell die “alten” Nieten aus Weißleim abgeschliffen, kleine Löcher gebohrt und die Nieten eingeklebt:
Die Nieten aus Alu anzubringen war sogar schneller als die Weißleim Nieten.

Damit die warme Luft besser aus dem Motorraum raus kann wird eine Holzleiste geschnitzt.
Durch diese “Gurney-Flap” wird die warme Luft besser aus dem Rumpf “gesaugt”.  Unter der Leiste ist dann zwischen Motorhaube und Rumpf noch ca. 10mm Luft.
Die Öffung für den Auspuff wird vielleicht noch verkleinert, aber erst wenn der Motor im Flug getestet wurde und die Temperaturen im “grünen” Bereich liegen. Thermische Motorprobleme brauche ich nicht. Funktion geht vor Schönheit.

Mal einen Test zum “vernähen” der Bespannung am Seitenruder gewagt.
Die Imitate der Nähte sind abgeschnittene Drähte einfach unter einem aufgebügelten Abdeckstreiifen aus Oratex.
Das obere Band wurde mittels Zackenschere gezackt.
Das Aussehen überzeugt nicht wirklich da die Zacken viel zu groß erscheinen.
Als nächster Versuch gerade abgeschnittenen Band  (unten). Schon etwas besser.

Die gestrigen Test hatten nicht den gewünschten Erfolg gebracht. Die Zacken mittels Zackenschere sind zu groß (2x5mm) und die geraden Kanten sehen nach nix aus.
Warum aslo die Kante nicht zweimal mit der Zackenschere bearbeiten um kleinere Zacken zu bekommen?.
Freihand geht das schlecht da man beim zweiten Schneiden genau in die erste Zacke schneiden muss. Das ist um so schwieriger da die Bügelfoloie recht “labbrig” ist und dadurch beim schneiden schlecht zu führen ist.
Probe halber dann mal die Bügelfolie zum schneiden auf eine transparente (etwas steifere) Klebefolie geklebt.
Vorher wurde auf die Klebefolie noch schnell das Schneidemuster zur Orientierung aufgedruckt.
Resultat: Es geht wie gedacht und sieht gut aus. Also ein Glas Rotwein eingeschenkt und los geht es.

Die Klebefolie:
Aus “Klingeldraht” kleine Stücke geschnitten:
Dann die Klebefolie auf die Bügelfolie aufgeblebt und ausgeschnitten. Das erste Zackenband ist erstellt, rechts einmal geschnitten mit Zackenschere, links zwei Schnitte mittels Zackenschere
.
Danach einfach die Drahtstücke und das erstellte Zackenband aufgebügelt Vorher aber die Klebefolie wieder abziehen 🙂

Und ein Glas Rotwein später:
Kommt leider auf dem Foto nicht so gut rüber wie es tatsächlich ist.
Die erste Seite ist fertig.
Demnächst geht es mit mehr Rotwein auf der anderen Seite weiter. Gibt ja dann auch noch die Höhenruder…

Fazit: sieht mal wieder komplizierter und aufwendiger aus als es wirklich ist; etwas Geduld beim schneiden und es werden ansprechende Ergebnisse erziehlt. WIe so oft bei diesem Projekt habe ich mal wieder viel mehr Zeit zum Ausdenken einer Lösung als zur tatsächlicher Umsetzung gebraucht. .

Die erste Deckschicht wurde mit 600er Schleifpapier ab/angeschliffen. Da der unverdünnte Lack sehr zähflüssig ist wird das Lackbild bei der Benutzung eines Pinsel nicht so gut. Also wurde die zweite Deckschicht mittels Rolle aufgetragen.
Vor der letzten Deckschicht wird noch etwas dekoriert.

Das Firmenlogo im vorderen Rumpfbereich Die Prüfangaben
Der Plan war die Kennung mit Airbrush aufzutragen. Dazu wurde per Laserdrucker eine Spritzschablone aus Klebefolie erstelt. Dabei stellte ich fest das der Drucker absolut deckend druckt und die Farbe sehr gut auf der Folie hält und diese auch noch sehr dünn ist.
Also werden einfach die ausgeschnittenen Buchstaben aus der Spritzschablone als Kennung benutzt.
Die Lackierung des Hocheitszeichen am Seitenruder ist etwas verlaufen. Die rote Farbe hatte eine sehr wässrige Konsitenz. Das kann mit der zweiten Schicht aber noch “ausgebügelt” werden.
Und dann noch ein Typenschild. Hier wurde erst auf Transparentfolie gedruckt und diese dann mit silberfarbenen Klebefolie hinterklebt.