Die Flugsaison ist zwar noch nicht beendet, trotzdem hat es mich schon in die Werkstatt getrieben.
Dabei mal schnell zwei Flächenrippen gesägt.

Die Räder und Stoßdämpfer sind auch mittlerweile angekommen. Für die Hilfe bei den Stoßdämpfern geht mein Dank an Bernd’s Firma “Wir besorgen es Ihnen”.

und grüßt mir die Sonne! Vom Nordol bis zum Südpol!!
Heute auf der Börse durch Zufall den Maschinisten gefunden.
Er wird vieleicht etwas an der Taille abnehmen müssen um durch die Rumpföffnung zu kommen. Aber die Größe passt.
Somit kann ich eine Bestellung endgültig storinieren nachdem der Händler sich nach jetzt drei Wochen noch nicht gemeldet hat.
Scheinbar haben es Einige nicht mehr nötig und sind satt. Mich hat dieser Verkäufer schon verloren und eine Empfehlung bekomt er schon gar nicht. Ärgerlich!.

NB: Natürlich bekmmt der Pilot noch einen Schal und Schnauzer verpasst.

Wieder wurden vier Rippen gesägt. Diese sind jetzt aus 5mm Balsholz. Dem entsprechend muss vorsichtig gesägt werden. Viel zu schnell ist man über das Ziel hinaus …
Damit beide Flächenseiten das ungefähr gleiche Gewicht haben werden die jeweils li. und re. Rippe aus dem selben Brett gesägt.

Eine befreundete Fachwerkstatt hat mir den Fahrwerksdraht (immerhin aus 6mm federstahl) fachmännich gebogen und verlötet.
Ein großes Lob und noch größerer Danke geht an Werner.

Heute wurde der Plan der rechten Tragfläche ausgedruckt und zusammengeschnibbelt.
Probehalber auch gleich die schon bisher ausgesägten Rippen aufgsteckt. Soweit passt es.

Alle Rippen sind gesägt. Die müssen nur wenig bis gar nicht nachgearbeit werden. Zur Probe schon mal auf den Flächenstringer aufgefädelt. Alles Passt!

Bis zur 5ten Rippe werden die 5×5 Kiefernleisten aufgedoppelt

Die rechte Aussenfläche ensteht.
Erst werden die unteren Stringer auf dem Plan fixiert dann die Rippen, bis auf Wurzelrippe, ausgerichtet und verklebt.
Nachdem dies alls gut durchgetrocknet ist werden auch die oberen Stringer verklebt.

Mit einem Laserdrucker wurden zwei Winkelschablonen erstellt um die Wurzelrippe gleich richtig auszurichten.

Die Stringer wurden mittels den Winkeschablonen abgesägt.
Dann den Aussenflügen an das Mittelteil  aufschieben und die Wurzelrippe kann passgenau verklebt werden.
Die letzte Rippe (Nr. 13) wurde um 120mm unterlegt.

Die linke Aussenfläche wurde aufgebaut und alle Teile zusammengesteckt.
Das Baubrett reicht nicht ganz.

Damit das Steckungsrohr nicht durch die Fläche wandern kann ist die Steckungshülse verschlossen worden.

Es wurde angefangen mit 4mm Balsa die Aussenfläche zu verkasten. Dabeit muss die Faserung hochkant sein.
Damit sich nichts verziehen kann wird die Fläche mit etwas Gewicht fixiert.

NB: Bald vor 30 Jahren wurde der Süd-Schacht des Bergwerk Endsorf abgetäuft – und ich war dabei, wie auch bei der Inbetriebnahme des Nord-Schachtes.
Vor zwei Jahren wurde diese komplette Industrie zu Grabe getragen. Was blieb? Viel fürmich, was sich einige abschauen können.
Einen solch außergewöhnlichen Zusammenhalt und wirkliche Aufrichtigkeit wie unter Bergleuten “uff de Gruv” habe in meinem weiteren Arbeitsleben (bisher) nicht mehr erlebt.
Es macht mich immer noch Stolz meine berufliche Laufbahn beim Bergwerk Endsdorf begonnen zu haben, auch wenn ich damals ganz andere Pläne hatte. Glück Auf!!!

Da ich zur zeit auf Geschäftsreise bin komme ich nicht  zum bauen. Aber das ist auch eine gute Gelegenheit sich mal ein paar Gedanken zu machen – zum Beispiel über die Kennung.

Die Verwendung des Swastika auf vielen Flugzeugen der Epoche legt nahe auch Diese auf dem Modell zu verwenden.
Das widerstrebt mir nicht nur weil das gesetzlich verboten ist. Auch, da dieses Symbol in komplett anderen Kontext steht für jemanden der Zuflucht unter den drei Juwelen sucht.

Die Klemm L25 wurde zwischen 1928-39 gebaut. Faktisch korrekt wäre demnach auch die Verwendung der Kennung meiner heimatlichen Wurzeln.
Also, Kennung SA – 8 10 19 mit den Farben Blau-Weiß-Scharz. Diese Farben waren aber Zeit von 1919-1935 nicht nur nicht anerkannt bei der Bevölkerung sondern auch lange danach verhasst.
Und das nicht weil das Blau für bayern steht…
Besser, wenn auch nicht ideal erscheint mir derzeit schwarz- weiß-rot mit der Kennung D-EHJS.

Mal sehen ob die weitere Recherche etwas besseres zu Tage fördert. Eine Kennung beginnend mit AKL-…kommt aber nicht in Frage.

Nachdem die erste Lieferung im indischen Ozean versank kam heute endlich der Motor an.

Da die Aussenflächen mit der V-Form an das Mittelteil angepasst sind wird als nächstes die Flächenaufnahme und Verschraubung erstellt.
Danach das Mittelteil beplankt, Fahrwerkaufnahme einbauen und der Rumpf fertig gestellt. Also Motor, Servo und Anlekung einbauen sowie beplanken. Das sollte reichen an Arbeiten für diesen Winter. Die Aussenflächen werden jetzt zurück gestellt da ich dafür auch noch Holz bestellen muss.

Da der Motor jetzt geliefert wurde kann auch die EInbauposition überprüft werden. Und?  – der Motor passt nicht wie geplant unter die Haube und muss gedreht werden. Auch geht der Schalldämpfer nicht in den dafür vorgesehenen Raum.

Die Motorhaube wird provisorisch angepasst um zu überprüfen wo die Bohrung für die Luftschraube hinkommt.
Letzlich gebohrt wird aber wenn der Motor final eingebaut.

Damit der Motor gedreht werden kann und somit vollends und unter der Motorhaube verschwindet wurde der Motorspant neu gebohrt.
Die alten Löcher sind auch schon wieder verschlossen. Und damit der Schalldämpfer an seinen Platz verschraubt werden kann wurde für den Motorkrümmer der Motorspant geöffnet.

DIe Schraubenlager für die Traglächenbefestigung sind erstellt und bereits im Mittelteil angebracht.
Als nächstes sollte das Gegenstück am Rumpf gebaut werden.

Die Einzelteile für die Flächenarretierung sowie Verdrehsicherung

Der Bolzen in der Aussenfläche

Und das Gegenstück im Flächenmittelteil

Und zusammen…

Lasche in der Aussenfläche

Und Aussenfläche samt Lasche  in zugehörigen Gegenstück im Flächenmittelteil

Um die Lenkbarkeit am Boden sicher zu stellen wird auf einen Scale Sporn verzichtet und ein angelenktes Heckrad eingebaut.
Hier die Einzelteile dazu. Die Blattfeder wurde schon in Form gebracht.
Und die Blattfeder provisorisch angeschraubt.Damit die Einschlagschrauben besseren Halt finden wird eine Klotz als Gegenlager eingeklebt

Die Gegenlager…
Zusammengeklebt…
Gebohrt und überprüft…
Das Gegenlager ist im Rumpf angeklebt
Und fertig

Die Bohrungen im Mittelteil für die Bolzen waren ja schon erstellt.
Jetzt endlich konnte auch der Rumpf gebohrt werden